Bei der Entwicklung realgetreuer digitaler Zwillinge folgt Schunk einem fünfstufigen Plan. Was heißt das konkret?
Nico Peper: Wir strukturieren digitale Zwillinge entlang funktionaler Stufen: vom einfachen CAD-Modell über statische und dynamische Darstellungen bis hin zum digital verbundenen Zwilling mit Live-Daten und funktionaler Simulation. Die finale Stufe umfasst Trainings- und KI-Anwendungen im industriellen Metaverse. Unser Ziel ist es, das komplette physische Verhalten unserer Produkte zu beschreiben und ein realitätsnahes digitales Abbild zu erschaffen, um so die Simulation und Projektierung komplexer Automatisierungsprojekte zu vereinfachen und zu beschleunigen.
Heterogene Produktionslandschaften, Datenqualität und komplexe Modellierungsaufgaben sind bekannte Hürden für digitale Zwillinge. Wo sehen Sie die größten Herausforderungen und wie will Schunk sie lösen?
Nico Peper: Die größte Herausforderung liegt für uns in der Vielfalt realer Kundenlandschaften: unterschiedliche Maschinen, Steuerungen, Schnittstellen – und das oft kombiniert mit fragmentierten Daten und unterschiedlichen Simulationsumgebungen. Deshalb setzen wir auf offene Standards, strukturierte Daten und einen technologieagnostischen Ansatz, um eine nahtlose Integration zu ermöglichen. Unsere Kunden sollen den digitalen Zwilling so nutzen können, wie sie ihn brauchen – nicht wie wir ihn definieren.
Was können KI‑gestützte Simulationsmodelle, etwa zur Optimierung von Greiflösungen, oder das 2D‑Grasping‑Kit von Schunk heute schon leisten und wohin geht die Reise?
Nico Peper: Sie reduzieren die Komplexität in Automatisierungsprozessen. Unser 2D Grasping-Kit ist ein gutes Beispiel. Es vereint intelligente Objekterkennung mit flexiblem Greifen und ist intuitiv bedienbar. Die intelligente Bildverarbeitung erkennt das Objekt und ermittelt gleichzeitig den optimalen, kollisionsfreien Greifpunkt. Das funktioniert unabhängig von Position, Form oder Oberflächenbeschaffenheit und erfordert keinerlei Experten-Know-how. So schaffen wir es, die Hürden für die Automatisierung zu reduzieren und gleichzeitig monotone Pick-and-Place-Aufgaben zu ersetzen.
Ein Thema mit viel Potenzial ist auch die Humanoide Robotik mit dem Einsatz flexibler Greifhände. Eine solche Hand lässt sich nicht sinnvoll und einfach regelbasiert ansteuern – hier braucht es KI-gestützte Simulationen und Steuerungen, die flexibel und lernfähig sind.
Welche Rolle spielen Partnerschaften und Werkzeuge wie ISG Virtuos oder Nvidia Omniverse für die Weiterentwicklung Ihres Portfolios im Bereich Digital Engineering?
Nico Peper: Partnerschaften sind für uns der Treiber unserer Innovationen. Dadurch erschließen wir neue Einsatzgebiete und können fortschrittliche Technologien schneller in den Markt bringen. Mit Simulationstools wie ISG Virtuos ermöglichen wir unseren Kunden die virtuelle Inbetriebnahme. Das spart Zeit und Nachjustierung beim realen Aufbau.
Das Nvidia Omniverse hingegen ermöglicht die fotorealistische, physikalische Simulation ganzer Szenarien. Viele Plattformen lassen sich heute schon kombinieren – etwa durch den Export in offenen Datenformaten oder die Einbindung in ROS-basierte Systeme (Robot Operating System). Wir bauen gezielt Kompetenzen in diesen Ökosystemen auf, damit wir in jeder Phase des digitalen Engineerings das passende Werkzeug zur Hand haben.
Wie gehen Sie mit der Interoperabilität und Standardisierung digitaler Zwillinge um – etwa im Hinblick auf Datenmodelle, die Echtzeit-Synchronisation und offene Ökosysteme im industriellen Metaverse?
Nico Peper: Wir bleiben bewusst technologieagnostisch. Natürlich versuchen wir, wo möglich, auf offene Standards zu setzen. Entscheidend ist, dass unsere Lösungen offen, anschlussfähig und für den Kunden nutzbar sind. Interoperabilität bedeutet für uns, dass digitale Zwillinge nahtlos in Prozesse eingebunden werden – unabhängig vom verwendeten Tool oder Datenmodell.
Welche langfristigen Ziele verfolgt Schunk durch die Integration des industriellen Metaverse und wie sieht die Roadmap für die nächsten Jahre aus?
Nico Peper: Wir wollen den Engineering-Aufwand von der realen in die virtuelle Welt verlagern – ohne Informationsverlust. Ziel ist es, unsere Produkte durchgängig digital verfügbar zu machen: als Geometrie, als Simulationsmodell, als funktionsfähiger Zwilling. Und das in den Ökosystemen, die unsere Kunden bereits nutzen. Dafür investieren wir in Standards, Datenmodelle und Schnittstellen, die eine nahtlose Integration ermöglichen. Unser Ziel ist es, Automatisierung einfach und für jeden zugänglich zu gestalten, um dadurch die Produktivität unserer Kunden zu erhöhen.
Die Fragen stellte Felix Berthold.
Dieses Interview ist zuerst in Der Konstrukteur 06/2025, S. 22 f. erschienen und kann auch im E-Paper gelesen werden.
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